‐   TPM 系統(tǒng)框架

‐   工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架

‐   TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things）物聯(lián)網(wǎng)

‐   識(shí)別設(shè)備損失及分析

‐   衡量設(shè)備效率的核心指標(biāo)：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

‐   打造設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)可視化管理系統(tǒng)

‐   生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案

‐   關(guān)鍵設(shè)備智能化方案

‐   符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)

‐   深刻認(rèn)識(shí)設(shè)備的潛在缺陷

‐   自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化文件的建立

‐   設(shè)備關(guān)鍵管理要素智能化方案

‐   工廠能耗管理方案

‐   建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制

‐   自主保養(yǎng)體制不斷完善

‐   理解點(diǎn)檢設(shè)備的價(jià)值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習(xí)慣

‐   優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

第一章：TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合

‐   TPM 簡(jiǎn)介

‐   TPM 八大支柱

‐   精益 簡(jiǎn)介

‐   數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿

‐   精益化、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、自動(dòng)化、數(shù)字化

‐   工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識(shí)別、機(jī)機(jī)互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM

‐   案例：臺(tái)灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory） TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)

‐   案例：旺旺集團(tuán)公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問題

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值二：在線式自主維護(hù)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值三：在線化計(jì)劃性維護(hù)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值四：智能化預(yù)測(cè)性維護(hù)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值五：數(shù)字化的維修過程

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標(biāo)

‐   TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值八：數(shù)字化績(jī)效驅(qū)動(dòng)管理與改善

‐   案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)

‐   案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率

‐   練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式

第二章：影響設(shè)備效率的 16大損失及設(shè)備智能化識(shí)別

‐   影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動(dòng)損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失、管理的損失、移動(dòng)的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測(cè)的損失 、能源損失、模具損失

‐   什么是 MTBF（Mean time between Failures） 平均無故障工作時(shí)間：就是從新的   產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時(shí)間平均值

‐   什么是 MTTR （mean time to restoration） 平均修復(fù)時(shí)間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時(shí)間。

‐   什么是 MTTF （Mean Time To Failure） 平均失效時(shí)間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長(zhǎng)時(shí)間，才發(fā)生一次故障

‐   什么是 OEE （Overall Equipment Effectiveness）設(shè)備的綜合效率

‐   設(shè)備損失時(shí)間的收集

‐   MTBF　MTTR MTTF OEE 的計(jì)算

‐   案例練習(xí)：OEE 計(jì)算練習(xí)

‐   案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平

‐   案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算方法

‐   16 大損失的改善目標(biāo)

‐   OEE 對(duì)公司運(yùn)行的影響：降低庫(kù)存、降低交付時(shí)間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等

‐   設(shè)備智能智造各項(xiàng)指標(biāo)與設(shè)備互聯(lián)解決方案

‐   模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等）中

‐   案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)數(shù)字化方案

第三章：設(shè)備的可視化管理

‐   TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位

‐   5S 的含義

‐   人體各部分器官接收情報(bào)的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺

‐   目視化管理的目標(biāo)

‐   生活中的目視化

‐   目視化工具的特點(diǎn)：

‐   目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績(jī)一目了然、預(yù)防錯(cuò)誤一目了然

‐   目視化管理的方法：定位法、標(biāo)識(shí)法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法

‐   案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的可視化管理

‐   案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率

‐   模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE、產(chǎn)線停機(jī)率、良品率等）中

‐   練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理

第四章：設(shè)備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理

‐   工廠管理的三個(gè)層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理

‐   對(duì)問題層次的理解：海因里希法則

‐   潛在缺陷

‐   5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷

‐   設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動(dòng)化

‐   潛在缺陷的案例

‐   自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化

‐   案例：德國(guó)大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類

‐   設(shè)備重要信息的識(shí)別與選擇

‐   收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報(bào)警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動(dòng)傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計(jì)接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等

‐    設(shè)備收集信息信號(hào)統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構(gòu)成

‐    設(shè)備中央處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)

‐    設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等

‐    數(shù)字化智能運(yùn)用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機(jī)界面、設(shè)備異常報(bào)警

‐    案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例

‐    案例：山東某大型石油集團(tuán)公司設(shè)備數(shù)字化管理案例

‐    案例：中煙集團(tuán)某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例

‐    練習(xí)討論：結(jié)合自己工廠的某個(gè)重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌臄?shù)字化方案

第五章：設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標(biāo)準(zhǔn)化文件

‐   為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》

‐   什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》？

‐   設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容

‐   制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟

‐   案例：德國(guó)大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析

‐   保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》

‐   什么是《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》？

‐   保養(yǎng)基準(zhǔn)書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責(zé)任、保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、保養(yǎng)時(shí)間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法

‐   保養(yǎng)方法：清掃、點(diǎn)檢、加油、更換油、更換部件

‐   制作《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》的具體步驟

‐   案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準(zhǔn)書

‐   怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》

‐   什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？

‐   保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點(diǎn)、理由、圖片

‐   制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟

‐   案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書

‐   案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書

‐   保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點(diǎn)檢表》

‐   什么是《設(shè)備點(diǎn)檢表》？

‐   《設(shè)備點(diǎn)檢表》的特點(diǎn)：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計(jì)劃、定記錄、定方法

‐   案例：德國(guó)西門子公司點(diǎn)檢表

‐   設(shè)備點(diǎn)檢的流程

‐   設(shè)備點(diǎn)檢制度打造對(duì)設(shè)備的五層防護(hù)

‐   第一層防護(hù)：班組設(shè)備始業(yè)點(diǎn)檢

‐   第二層防護(hù)：定期點(diǎn)檢

‐   第三層防護(hù)：精密點(diǎn)檢

‐   第四層防護(hù)：因果探明

‐   第五層防護(hù)：專業(yè)定期檢測(cè)

‐   制作《班組始業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢表》的具體步驟

第六章：答疑 & 討論

周老師  上海威才咨詢 | 高級(jí)精益運(yùn)營(yíng)師

‐   日本豐田精益培訓(xùn)師

‐   日本夏普制造部部長(zhǎng)

‐   林達(dá)公司制造副總

‐   一汽大眾汽車公司常年合作顧問

‐   企業(yè)工商管理碩士

‐   WFA 國(guó)際促動(dòng)引導(dǎo)師

超過13年世界 500 強(qiáng)制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各運(yùn)營(yíng)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場(chǎng)管理項(xiàng)目，對(duì)推行各種現(xiàn)場(chǎng)管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長(zhǎng)以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為江蘇某民營(yíng)企業(yè)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)重新布局和改善后，當(dāng)年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬(wàn) 以上。

擅長(zhǎng)課程

現(xiàn)場(chǎng)精益管理類

‐         TPM - AM 自主保養(yǎng)

‐         TPM–KAIZAN 個(gè)別改善

‐         TPM – PM 計(jì)劃保養(yǎng)

‐         LP - 精益生產(chǎn)

‐         LP – 單件流

‐         LP–VSM 價(jià)值流

‐         LP–SMED 快速切換

‐         LP – 七大浪費(fèi)

‐         LP – KANGBANG 看板

‐         LP –POKEYOKA 防呆

‐         LP – 生產(chǎn)線平衡&布局

‐         LP – 改善與A3 報(bào)告

‐         LP – 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

‐         標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理

‐         6S 管理

‐         PMC 生產(chǎn)計(jì)劃與控制

‐         IE – 工業(yè)工程

‐         5S 之可視化管理

‐         從精益戰(zhàn)略到精益運(yùn)營(yíng)

‐         精益物流

‐         精益改善周

‐         精益 3P 新工廠設(shè)計(jì)

‐         基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動(dòng)化工廠

現(xiàn)場(chǎng)人員管理類

‐         TWI – JI 工作教導(dǎo)

‐         TWI – JR 工作關(guān)系

‐         TWI – JM 工作改善

‐         TWI – JS 工作安全

‐         95 后員工管理

‐         一線主管 TPM 設(shè)備管理

‐         一線主管計(jì)劃管理

‐         一線主管交期物料管理

‐         一線主管六項(xiàng)技能訓(xùn)練

‐         一線主管品質(zhì)管理

‐         一線主管現(xiàn)場(chǎng)沖突管理

‐         一線主管綜合技能訓(xùn)練

‐         一線主管團(tuán)隊(duì)建設(shè)

‐         一線主管自我管理

‐         一線主管時(shí)間管理

‐         一線主管成本管理

品質(zhì)類

‐         6 西格瑪綠帶培訓(xùn)

‐         品質(zhì)意識(shí)提升

‐         TQM全面品質(zhì)管理

‐         問題分析與解決

‐         8D

‐         PDCA 實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用

‐         QC 七大手法

‐         新 QC 七大手法

‐         解決品質(zhì)問題技巧

‐         QCC 品管圈

‐         新版 DFMEA / PFMEA失效

‐         SPC 過程統(tǒng)計(jì)控制

‐         APQP 先期質(zhì)量策劃程序

管理類

‐         MTP – 中層主管訓(xùn)練

‐         SST – 基層主管訓(xùn)練

‐         從技術(shù)走向管理

‐         PMP 項(xiàng)目管理

‐         有效溝通

‐         TTT – 內(nèi)部講師培訓(xùn)

‐         問題意識(shí)與解決